Po demontażu części dokładnie umyć naftą, przedmuchać i osuszyć sprężonym powietrzem (zwłaszcza kanały olejowe części).
1. Sprawdź blok, zwłaszcza łożyska wału korbowego. Pęknięcia w dowolnym miejscu bloku są niedozwolone.
Pomocna wskazówka: Jeśli istnieje podejrzenie pęknięć w bloku (płyn chłodzący dostaje się do skrzyni korbowej lub olej dostaje się do płynu chłodzącego), sprawdź szczelność bloku na specjalnym stojaku. Przeprowadź kontrolę w warsztatach posiadających odpowiednie wyposażenie.
2. Sprawdź cylindry po obu stronach. Zadrapania, zadrapania i pęknięcia są niedozwolone.
Pomocna rada: Podczas kontroli butli zalecamy oświetlenie lusterek butli przenośną lampą - w ten sposób wady będą znacznie lepiej widoczne.
3. Określ rzeczywiste średnice cylindrów za pomocą suwmiarki. Zmierzyć średnicę cylindra w trzech strefach (Ryż. 5.11). W każdym pasie średnicę mierzy się w dwóch wzajemnie prostopadłych kierunkach (podłużne i poprzeczne). W obszarze powyżej pasa A (w odległości 5 mm od płaszczyzny łącznika z głowicą bloku) Cylindry praktycznie się nie zużywają. Na podstawie różnicy wielkości w tej strefie iw innych pasach można ocenić zużycie cylindrów. Nominalny rozmiar cylindra dla silnika F16D to (79±0,25) mm, dla silnika F18D - (81,6±0,25) mm. Owalność i zbieżność dla silnika F16D nie powinna przekraczać 0,0065 mm, dla silnika F18D - 0,013 mm. Jeżeli maksymalna wartość zużycia jest większa niż 0,15 mm lub owalność przekracza określoną wartość, rozwiercić cylindry do najbliższego nadwymiaru tłoka (zwiększona o 0,25 lub 0,50 mm), pozostawiając naddatek 0,03 mm na średnicę honowania. Następnie honowanie cylindrów, zachowując taką średnicę, aby podczas montażu wybranego tłoka naprawczego szacunkowa szczelina między nim a cylindrem wynosiła 0,03 mm. Rozwiązywanie problemów, wytaczanie i honowanie bloku należy przeprowadzać w warsztatach ze specjalnym wyposażeniem.
4. Sprawdzić odchylenie od płaskości powierzchni gniazda bloku z głowicą bloku cylindrów. Załóż suwmiarkę (lub władca) do samolotu:
- w środku bloku;
- w kierunku poprzecznym i wzdłużnym;
- wzdłuż przekątnych płaszczyzny. W każdej pozycji użyj szczelinomierza, aby określić odstęp między zaciskiem a płaszczyzną. Będzie to odchylenie płaskości. Jeśli odchylenie jest większe niż 0,1 mm, wymień blok.
5. Usuń osady węgla z denka tłoka za pomocą skrobaka (można zrobić ze starego pliku).
6. Usunąć osady węglowe z rowków pierścieni tłokowych wraz ze starym pierścieniem, wsuwając go w rowek zewnętrzną stroną i tocząc wzdłuż rowka.
7. Sprawdź tłoki, korbowody, pokrywy: nie powinny mieć pęknięć.
8. Sprawdź wkładki: jeśli na powierzchni roboczej znajdziesz zagrożenia, zarysowania i rozwarstwienia warstwy przeciwciernej, wymień wkładki na nowe. Wszystkie łożyska korbowodu są identyczne i wymienne.
9. Zmierzyć średnicę tłoków w płaszczyźnie prostopadłej do osi sworznia tłokowego, w odległości 19 mm od krawędzi osłony. Nominalna średnica tłoka dla silnika F16D wynosi - (78,97±0,15) mm, dla silnika F18D - (81,59±0,15) mm, średnice tłoków naprawczych wzrosły o 0,25 i 0,50 mm. Na podstawie wyników pomiarów określić luz pomiędzy tłokiem a cylindrem, w razie potrzeby zamontować nowe tłoki na cylindrach. Szacowany luz między tłokiem a cylindrem (na nowe części) wynosi 0,03 mm. Jest to określane przez pomiar cylindrów i tłoków i jest zapewniane przez zainstalowanie tłoków o rozmiarach nominalnych lub naprawczych. Maksymalny dopuszczalny prześwit (gdy części są zużyte) 0,15 mm. Jeżeli eksploatowany silnik ma luz większy niż 0,15 mm, należy dobrać do cylindrów tłoki o wymiarach nominalnych lub zamontować tłoki nadwymiarowe z wytaczaniem i honowaniem cylindrów: luz powinien być jak najbardziej zbliżony do obliczonego.
10. Za pomocą płaskiego szczelinomierza sprawdzić szczelinę wysokości między rowkami w tłoku a pierścieniami, wkładając pierścień w odpowiedni rowek. Nominalny (szacowany) luz dla obu pierścieni zaciskowych wynosi 0,020 mm. Jeśli pierścień ma dużą wysokość, a szczelina jest niewielka, doprowadź wysokość pierścienia do pożądanej wartości, szlifując go na papierze ściernym ułożonym na szklanej płytce.
11. Sprawdź szczelinę w zamku pierścieni za pomocą płaskiej sondy, instalując pierścień w cylindrze na głębokość około 30 mm.
Pomocna wskazówka: Aby założyć pierścień bez zniekształceń, wciśnij pierścień wraz z tłokiem głęboko do cylindra.
12. Szczelina powinna wynosić 0,3 mm dla obu pierścieni dociskowych i 0,4-1,4 mm dla pierścienia zgarniającego olej. Jeśli luz nie jest wystarczający, odpiłuj powierzchnie czołowe pierścienia. Jeśli luz przekracza dopuszczalną wartość, wymień pierścień.
13. Wszystkie tłoki o rozmiarach nominalnych i naprawczych są wykonane z dużą dokładnością i nie wymagają wstępnego sortowania i selekcji wagowej. W razie potrzeby używane tłoki można zamontować w poszczególnych cylindrach, jeśli są w dobrym stanie. Równowaga silnika w tym przypadku nie zostanie zakłócona.
14. Sprawdzić luzy między luźnymi piórami łożysk korbowodowych a odpowiadającymi im szyjkami wału korbowego.
Uwaga: Zasada pomiaru szczeliny polega na spłaszczeniu specjalnego plastikowego drutu mierniczego i zmierzeniu szerokości powstałego nadruku.
Do pomiaru szczeliny między szyjką wału a tulejami używa się kawałka drutu kalibracyjnego, którego długość jest o 2 mm krótsza od szerokości tulei.
Sprawdzian jest umieszczony w kierunku osiowym na czopie wału...
... i przykryć pokrywką z założonym wkładem. Aby zapobiec przesuwaniu się wskaźnika po zainstalowaniu pokrywy, można to zrobić «klej» do czopu wału cienką warstwą smaru.
Nakrętki pokrywy są dokręcone z określonym momentem obrotowym. Następnie odkręć nakrętki i ostrożnie zdejmij pokrywę z wkładką.
Za pomocą specjalnego szablonu pomiarowego zmierz szerokość wcięcia spłaszczonego drutu pomiarowego. Na szyjce trzonka A może pozostać odcisk...
... lub wstaw B. Zgodnie ze specjalną tabelą przeliczeniową wydrukowaną na szablonie określa się szczelinę w złączu.
15. Jeśli nie ma specjalnego drutu kalibracyjnego, można użyć mechanicznych przyrządów pomiarowych. W tym celu zmierzyć średnicę wewnętrzną Db zespołu gniazda korbowodu wraz z osłoną za pomocą suwmiarki wewnętrznej.
Uwaga: Przed pomiarem dokręć śruby korbowodu podanym momentem obrotowym.
16. Zmierz grubość T łożysk korbowodu za pomocą mikrometra.
Pomocna wskazówka: Jeśli nie masz specjalnej końcówki mikrometru, możesz użyć małej kulki do zmierzenia wklęsłej powierzchni wkładki. Po zmierzeniu wkładki od otrzymanego rozmiaru należy odjąć średnicę kulki.
17. Zmierz średnicę Dh czopów korbowodu za pomocą mikrometru.
18. Oblicz szczelinę z między łożyskami korbowodu a czopami wału korbowego, korzystając ze wzoru z = Dв - 2Т - Dн. Nominalna szczelina projektowa wynosi 0,019-0,070 mm. Jeśli rzeczywisty odstęp projektowy jest mniejszy niż limit, można ponownie użyć zainstalowanych podkładek. Jeśli szczelina jest większa niż limit, wymień wkładki na tych szyjkach na nowe (grubość nominalna).
Jeśli czopy wału korbowego są zużyte i zeszlifowane do rozmiaru naprawy zmniejszonego o 0,25 mm, wymień tuleje na naprawcze (zwiększona grubość).
Szyje są szlifowane, oprócz obecności ogólnego zużycia, jeśli mają wyszczerbienia i ryzyka lub owalność jest większa niż 0,004 mm, a zbieżność jest większa niż 0,005 mm.
Ostrzeżenia: Podczas szlifowania czopów korbowodów wału korbowego do rozmiaru naprawy na pierwszym policzku wału korbowego konieczne jest nałożenie odpowiedniego stempla np «W 0,25». Wały korbowe, których czopy są radełkowane, nie mogą być szlifowane i należy je wymienić, gdy czopy są zużyte.
19. Sprawdź górną i dolną panewkę łożyska głównego. wkładki środkowe (trzeci) łożysko główne różni się od pozostałych większą szerokością. Dodatkowo na ich bocznych końcach wykonane są szerokie kołnierze, które pełnią rolę podtrzymujących półpierścieni łożyska oporowego wału korbowego. Jeżeli na powierzchni roboczej tulei występują ślady, otarcia, rozwarstwienia warstwy przeciwciernej, należy wymienić tuleje na nowe.
Ostrzeżenie: Zabrania się wykonywania jakichkolwiek czynności montażowych na wkładkach.
20. Sprawdź wał korbowy. Pęknięcia nie są dozwolone. Na powierzchniach stykających się z krawędziami roboczymi uszczelek nie powinno być rys, wyszczerbień ani rys. Jeśli zostanie znaleziony, wymień wał.
21. Sprawdź luzy między luźnymi piórami łożysk radykalnych a szyjkami wału korbowego za pomocą techniki podanej dla luźnych piór shatunny.
22. Jeśli nie ma specjalnego drutu kalibracyjnego, można użyć mechanicznych przyrządów pomiarowych. Aby to zrobić, zmierz średnicę zewnętrzną Dn głównych czopów za pomocą mikrometru. Rzeczywisty luz między panewkami łożysk głównych a czopami głównymi wału korbowego określa się metodą opisaną dla łożysk korbowodu. Nominalny luz konstrukcyjny wynosi 0,005 mm. Jeśli rzeczywisty odstęp projektowy jest mniejszy niż limit, można ponownie użyć zainstalowanych podkładek. Jeśli szczelina jest większa niż limit, wymień wkładki na tych szyjkach na nowe (grubość nominalna).
Jeśli czopy wału korbowego są zużyte i zeszlifowane do rozmiaru naprawy przy zmniejszeniu średnicy o 0,25 mm, wymień tuleje na naprawcze (zwiększona grubość).
Szyje są szlifowane, oprócz obecności zużycia, jeśli mają wyszczerbienia i ryzyka, lub owalność jest większa niż 0,004 mm, a zbieżność jest większa niż 0,005 mm, zmniejszając średnicę o 0,25 mm.
Ostrzeżenia: Podczas szlifowania czopów głównych wału korbowego do rozmiaru naprawy na pierwszym policzku wału korbowego konieczne jest nałożenie odpowiedniego stempla np «K 0,25». Wały korbowe, których czopy są radełkowane, nie mogą być szlifowane i należy je wymienić, gdy czopy są zużyte.
23. Sprawdź równoległość pierścieni oporowych środkowego czopu głównego: jeśli nie są równoległe, wał korbowy jest wygięty i należy go wymienić.
24. Umyj kanały wału korbowego, do których wlej benzynę do kanałów promieniowych, najpierw zatykając je z jednej strony drewnianymi korkami. Przytrzymaj przez co najmniej 20 minut i przepłucz kanały benzyną, wstrzykując ją gumową gruszką. Usuń drewniane korki po przepłukaniu kanałów łączących. W razie potrzeby powtórzyć płukanie, aż wypłynie czysta benzyna.
25. Oczyścić powierzchnie sworzni tłokowych z osadów lakieru, po uprzednim zmiękczeniu ich w rozpuszczalniku. Zbadaj swoje palce. W przypadku stwierdzenia na nich pęknięć, nadmiernego zużycia w miejscu styku z piastami tłoków oraz śladów obrotu w górnej głowicy korbowodu, należy wymienić sworznie.
Uwaga: Sworznie i otwory tłoków w piastach tłoków są precyzyjnie obrobione. Dlatego sworznie tłokowe wykonuje się o średnicy nominalnej 17,990-17,995 mm, zapewniając szczelinę 0,01-0,02 mm między nimi a otworami w piaście tłoka.
Sparować sworzeń tłokowy i tłok tłokowy, wkładając palec uprzednio nasmarowany olejem silnikowym do otworu w piaście tłoka. Przy temperaturze otoczenia 20°C palec powinien wejść w otwór przy naciskaniu kciuka i nie wypadać z piasty w pozycji pionowej tłoka ze sworzniem tłoka. Palec, który wypadnie z bossa, należy zastąpić innym. Jeśli sworzeń ponownie wypadnie, wymień tłok na sworzeń.
Pomocna wskazówka: Jeśli dostępny jest nowy zestaw części zamiennych, nie używaj ponownie wyciśniętych sworzni tłokowych.